广西汽车集团第二条超高强度钢管热气胀成形生产线。 广西云-广西日报记者覃伟立/摄

国内首条超高强度钢管热气胀成形生产线正在作业。 广西云-广西日报记者唐绍怡/摄

　　“这是广西汽车工业拳头产品！”

　　3月9日，站在9米高的5000吨压力机面前，广西汽车集团所属五菱工业公司柳东基地副总监程智浩的话语里，满是自豪。

　　当日，记者来到柳东花岭片区，走进该基地，探访国内首条超高强度钢管热气胀成形生产线。

　　这是一个庞大的车间，大部分面积让给了生产其他汽车零部件的焊接机器人，热气胀成形生产线只占很小的一个角落。

　　“别看占地很少，但技术含量很高，”程智浩望着高耸的压力机告诉记者，“这些设备别人都可以买得到，但核心技术只有我们有。”

　　压力机旁边，是8米高的5层厢式炉。炉口打开时，站在旁边，能感受到扑面的热浪。“这炉也叫抽屉炉，炉内温度超过900摄氏度。”程智浩介绍，随即转过身，指着架子上排列整齐的各种一米多长的管子说：“让我们从头讲讲业内领先的工艺流程。”

　　整个工艺流程分为6个步骤：弯管—预成形—加热—氮气胀形—冷却淬火—激光切割。

　　“第一步，先用弯管机把钢管弯成需要的形状。”程智浩解释说，这条生产线生产出的30多种产品，在汽车很多部件上使用。而钢管壁厚和外径从1—3毫米和19—67毫米不等。壁厚越薄，越难处理，“就像气球，太薄容易吹破。”

　　钢管被送到压力机和厢式炉前，一台工业机器人手臂把钢管放在托架上，桁架升降机把托架送进炉里加热。

　　大约3分钟后，炉门打开，被烧得通红的钢管送出。这时的钢管，温度接近960摄氏度。工业机器人手臂抓起钢管，放到压力机模具里。

　　模具的下模固定在压力机工作台上，上模固定在滑块上。滑块慢慢下降，上半模具紧紧贴在下半模具上，把钢管包裹其中。

　　此时，向钢管内注入高压氮气，使钢管膨胀完全贴合模具。紧接着，进行模内水冷淬火。当钢管下线时，温度已降至100摄氏度以下。整个过程，不过一分钟左右。而这一切，全都在模具里自动完成。

　　“看得见的，都是常规；看不见的，才是核心技术。”程智浩表示，热气胀成形，难就难在技术参数匹配上——加热时长、吹氮气时长、水冷淬火时长，都很讲究。多一秒少一秒，产品的性能都不一样。现在使用的这些核心技术参数，都是技术人员经过无数次仿真计算和试验得出来的。

　　技术人员将弯管、预成形、加热、成形、冷却多个工序及系统融合在一起，并将数据“喂”给系统，统一管理，极大提升了生产效率及生产质量。在这些关键工序里，所有设备按照系统指令，有条不紊地工作。

　　“经过热气胀之后，钢管强度至少提高了3倍以上！”程智浩说，因为太硬，普通切割设备无法切割出客户需要的尺寸，必须使用激光切割。

　　这个钢管有多硬？程智浩说了一个“故事”：

　　2023年7月，国内一款高端新能源SUV汽车尾部碰撞及刚强度试验不过关，原因是使用铝制尾门和热成形加强板结合的传统工艺强度不够。由于这家车企此前已发布该车型将于当年9月底上市的消息，于是连忙找到广西汽车集团解决问题。

　　“这家车企的数据是8月传过来的，我们只用一个月时间，就帮他们生产出符合要求的尾门加强梁。”程智浩说，他们之所以信任广西汽车集团，是因为这里有热气胀成形技术和国内首条热气胀成形生产线。

　　最终，尾门碰撞及刚强度试验顺利通过，新车按期上市。

　　据介绍，通过热气胀成形技术生产的超高强度钢管类汽车零部件，具有高强度、轻量化、随形工艺好等优势，在大幅提升强度的同时，比传统高强度钢板冲压工艺减重近30%。目前，产品主要供给长城、比亚迪等汽车品牌中高端车型。

　　其实，广西汽车集团这条超高强度钢管热气胀成形生产线已服役5年。早在2020年，这条国家重大科技专项项目产线开始研发建设。当年12月22日，工信部产业发展促进中心组织专家审核该项目，项目通过了国家重大科技专项综合绩效评价。

　　这条产线在国内率先开发了具有自主知识产权的超高强管材热气胀成形设备，建立了热气胀成形生产线及设备应用示范基地，解决了汽车轻量化和安全法规要求等问题。投入使用后，提高了汽车零部件的制造质量、精度、效率和产品性能，替代部分进口产品。

　　2024年，广西汽车集团第二条超高强度钢管热气胀成形生产线在柳州河西片区投入使用。至此，该集团的热气胀成形产品形成两翼齐飞生产格局。（广西云-广西日报记者 覃伟立 陈明桂 通讯员 吴嘉玥）