你记忆里的发动机生产车间是什么样的？是高温的环境、漫天的粉尘，还是嘈杂的噪音？

　　在玉柴“黑灯工厂”，这些通通不存在。

　　20℃恒温、整洁的厂房和一尘不染的地板，自动导引运输车装载物料灵活穿梭，机械手臂在车间有序忙碌。4月23日，记者走进被誉为“黑灯工厂”的玉柴国六发动机五发生产车间，见证了充满科技感的全新生产模式。

　　“传统加工工厂需要100多人操作的车间，现在全部由机器人和自动化机床替代完成，效率提高90%以上。”玉柴精益改善总监王玉茂告诉记者，通过数字化智能化改造，玉柴国六发动机加工精度可达1微米，相当于两构件之间的间隙仅有一根头发丝厚度的1/10，远超国内平均水平，在行业内遥遥领先。

　　改变，源于产品迭代的创新需求。

　　近年来，随着国六排放标准的全面实施，国六发动机逐渐成为市场主流。

　　“比欧洲标准还要严苛的国六排放标准，对发动机加工的技术水平提出了更高要求。”王玉茂介绍，国五发动机精度要求是0.1毫米左右，国六发动机的加工精度则提升到0.01至0.03毫米。

　　正是这微毫之差，鞭策着玉柴人向“新”奔跑。

　　2018年以来，玉柴陆续投入近30亿元，建成全面应用5G技术、管理中枢全流程数字化监控、发动机全过程自动化的数字智能工厂。这，便是火爆出圈的“黑灯工厂”。

　　其实，“黑灯工厂”并不“黑”，因无需人工操作，即使关灯也可运行而得名。

　　记者现场看到，上千平方米的车间里，所有工序均配置了智能化“最强大脑”，技术人员只需在中控系统前轻点指尖，输入所需要精加工的发动机型号、加工工序、加工时间等相关信息，车间便“闻令而动”精准生产，每道工序只需不到3分钟；工业机器人、无人运输叉车、桁架机械手等设备采用二维码识别、3D拍照识别防错等数字手段，确保了不同工序流转的准确无误。

　　以前，产品检测依靠工人对着图表“精雕细琢”。如今，自动化机床对发动机进行全尺寸检测，并在线对加工精度进行“自动补偿”。

　　“黑灯工厂”投用后，玉柴发动机成品制造率大幅上升，一台发动机12小时就可实现合格生产并成功下线，生产周期缩短80%，每年创造的可计算直接经济效益超过2000万元。

　　“只有坚持自主创新，才能在竞争中勇立潮头。”国家卓越工程师、玉柴总工程师林铁坚告诉记者，在过去的6次排放升级中，玉柴实现了全程领跑，每次产品发布时间均比国家排放法规实施时间提前3—5年。

　　今年一季度，玉柴工程机械、农业机械动力收获国内外订单超5万台，同比增长超过30%。（广西日报 记者 骆万丽）